选矿生产线中的常用术语
原矿：所处理的给如原料矿石。
精矿：经分选后富集了有价成分的较终分选产品。中矿：分选过程中产出的中间未完成产品，需要返回原分选流程中处理或单独处理。
尾矿：经过分选后残余的可弃去的物料。
品位：给矿或产品中有价成分的质量分数，常以百分数表示。原矿的品位常以α表示；精矿品位以β；尾矿品位以θ表示。
1-10单一金属分选流程 产率：产物对原矿计的质量分数，常以百分数表示。通常以γ表示。设Qh、Qk、Qx分别为原矿的质量、精矿的质量、尾矿的质量，对单一金属流程（图1-10）的精矿产率γ，有γ=Qk/Qh=（α-θ）/（β-θ）×100%。
回收率：①理论回收率：理论计算精矿中有价成分质量与原矿中有价成分质量纸币。总的回收率通常以ε表示。
②实际回收率：选矿生产中实际产出精矿中有价成分质量与原矿中有价成分质量纸币。通常是以实际产出精矿量，乘以实际外运销售精矿品位，得到选矿生产中世纪产出精矿中有价成分质量。
实际金属回收率是选矿过程中实际回收金属量所占的百分比；理论金属回收率是用来验证实际回收率的精确程度，检查生产技术管理水平高低的指标，两者的关系是：实际金属回收率=理论金属回收率-选矿机械损失率。
在正常情况下，理论金属回收率总是大于实际金属回收率，即机械损失率总是正值。如果机械损失率过大或出现负值，则说明在计量、取样、化验等方面有不准确的地方，应及时检查并改进。
有用成分回收率是评定分选过程效率的一个重要指标。回收率越高，表示选矿过程回收的有用成分越多。所以，选矿过程中应在保证精矿质量的前提下，力求提高有用成分回收率。
富集比：精矿品位β对原矿品位α的比值。即选矿过程中有用成分的富集程度。
选别比：原矿质量与精矿质量的比值。即选得一吨精矿所需原矿的吨数，以K表示。
金属平衡：选矿厂入厂原矿中金属含量和出厂精矿与尾矿中的金属含量之间具有的平衡关系。
理论金属平衡是根据平衡计算期间内的原矿、精矿和尾矿的化验品位算出的理论精矿产率和理论金属回收率。实际金属平衡是根据平衡计算期间内所处理的原矿实际数量、获得的精矿实际数量和化验品位算出的实际精矿产率和实际金属回收率。理论回收率与实际回收率的差值反应了选矿过程的金属流失，以及取样、化验、计量方面的误差。差值越大，说明在生产与技术管理方面问题越多。
金属平衡常用表格形式列出。金属平衡表是选矿生产报表，它是根据选矿生产的数量和质量指标按班、日、月、季、年编制的。这些指标包括：原矿处理量、原矿品位、精矿量、精矿品位、金属含量、回收率、尾矿量、尾矿品位等。根据金属平衡表可以评价选矿厂的生产情况，同时也是现场生产班组进行生产评比的基本资料。
选矿生产线日常维修保养
一、认真执行使用与维护相结合和设备谁使用谁维护的原则。单人使用的设备实行专责制。主要设备实行包机制(包运转、包维护、包检修)。设备使用实行定人、定机，凭证操作。主要管、线缆装置，实行区域负责制，分片包干的管理办法二、各种设备司机，必须经过培训，达到本设备操作的技术等级“应知”、“应会”要求，经考试合格，领到合格证，方能上岗。设备司机都要做到“三好”，即管好、用好、修好;“四会”，即会使用、会保养、会检查、会排除故障。
三、要严格执行日常保养(维护)和定期保养(维修)制度。日常保养：操作者每班照例进行保养，包括班前10~15分钟的巡回检查;班中责任制，注意设备运转、油标油位、各部温度、仪表压力、指示信号、保险装置等是否正常;班后、周末、节日前的大清扫、擦洗。发现隐患，及时排除;发现大问题，找维修人员处理。定期保养：设备运行1-2个月或运转500小时以后，以操作工人为主，维修工配合，进行部分解体清洗检查，调整配合间隙和紧固零件，处理日常保养无法处理的缺陷。定期保养完后，由车间技术人员与设备管理员进行验收评定，填写好保养记录。确保设备经常保持整齐、清洁、润滑、安全、经济运行。
四、主要重点设备应定期进行精度、性能测试，做好记录，发现精度、效能降低，应进行调整或检修。对主要重点设备的关键部位要进行日常点检和定期点检，并做好记录。
五、特种设备指防爆电气设备、压力容器和起吊设备，应严格按照国家有关规定进行使用和管理，定期进行检测和预防性试验，发现隐患，必须更换或立即进行处理。
六、加强设备润滑管理，建立并严格执行润滑“五定”即定人、定质、定点、定量、定期制度，做好换油记录。主要设备要建立润滑卡片，开展根据油质状态监测换油。